面对持续严峻的煤炭市场形势，五阳矿以自主创新为主线重点围绕节支降耗对全矿展开了技术革新项目的征集活动，采取一季度一评选一奖励的办法，调动了全员参与活动的积极性。一大批被冠名为“五阳‘智造’”的设备和技术被运用到生产中。这些技术革新的运用，不仅有利于安全保障能力的提高和设备、设施运行质量的稳定，而且在在严峻的市场压力下，融技术于生产，增强了企业的抗压能力。
注油实现“自动化”
运输一队所负责的主斜井皮带是该矿井下原煤运输的“咽喉要道”，井下的原煤通过皮带运输被传送到地面。一旦皮带传输发生故障将直接影响原煤的运输和安全生产。传输过程中，该皮带各部滚筒轴承是运转最为频繁的机械部件，也最容易在运行过程中出现损坏，油脂不能顺利到达润滑部位，起不到润滑作用占很大因素。以前负责注油工作的运输一队采用的是人工清洗轴承后注油的方式，这种方式根据轴承的温度和时间定期对轴承进行清洗，由于不能及时对内部情况进行监测，所以很容易造成轴承里面缺油。而且人工操作容易出现漏检，不能实现对轴承的连续清洗和注油，从而给生产带来一定的隐患。
为了减轻检修工的工作强度并且保证生产，该矿研制出了自动注油装置，实现了注油“自动化”。该装置由润滑油泵系统及输油管路组成，技术人员重新编写PLC控制程序后,由PLC自动控制以实现对注油泵的定时开启和延时关闭，从而完成对各部轴承的注油任务。使用自动注油泵后，系统能够实现每天定时定量对轴承的供油，解决了该环节润滑油给量不准的难题，减少了因检修不到位而造成的设备损坏。
单体柱移动“机械化”
单体液压支柱是一种新环保型的支护设备。该矿现井下使用的单体柱包括钛合金液压柱、铁液压柱两种。平均每月进入该矿机分厂的单体柱（包括新柱和待修理柱）共400根左右。由于机分厂支护车间厂房空间小，所以大量单体柱只能存放在室外。冬天气温零下十几度，单体柱密封很容易被冻坏，造成经济损失；加之一个单体柱至少在70公斤，人工抬运很是吃力，工人劳动强度大；液压设备的局部划伤及变形是单体液压支柱常出现的问题，所以在搬运过程中需要非常小心谨慎。
为了能够解决这个一多年来存在的问题，该厂针对厂房具体情况，设计制作了三维机械手，并在厂房内加高了单体柱摆放货架，利用机械手的起吊、搬运功能，将单体柱吊到货架上，并依次摆放整齐，彻方便取用。
该机械手以11#工字钢作为立柱，在废旧液压柱外加焊工字钢及工字钢梁作为机械手的旋转结构；梁上安装电葫芦滑道及电葫芦，并安装操作控制手柄。由两人操作，一人控制操作手柄负责起吊、移动单体柱，一人扶柱，两人共同协作，将单体柱运至需要位置。
机械手的设计使用，不仅使单体柱能够冬天“进屋取暖”，避免受冻损坏，而且大大减少了工人劳动强度，提高了工作效率，提高了作业安全系数，使机分厂标准化管理提高到一个新水平。
瓦斯排放“风动化”
发展需要创新，创新需要合作。风动小风机就是该矿业务科室和基层队组合作的结果。目前由该矿通风科和掘进三队共同研制的钻场排放瓦斯风机在井下投入运行，消除了钻场瓦斯排放不畅、容易造成瓦斯积聚的安全隐患。
该矿7607回风巷因巷道瓦斯涌出量大、回风流瓦斯含量高，深度为4米的瓦斯钻场单纯依靠风帘排除瓦斯比较困难，容易造成瓦斯积聚。为此，该矿把难题当课题，运用电风扇原理，将废旧帮锚杆、风叶等进行回收复用，自行设计、加工制作了钻场排放瓦斯风机。这种自制风机由四部分组成，分别是钢性框架、帮锚杆钻机、风叶还有600风筒。它是采用井下压风作为动力，驱动帮锚杆钻机转动，然后由帮锚杆钻机带动风叶转动，产生风力，吹除钻场内瓦斯。
该风机运用压缩空气作为动力带动由钻杆改造成的扇叶，把对煤墙作功变成对巷道内风流作功，将巷道内新鲜风流运至钻场内，起到交换风量、稀释瓦斯的作用，同时避免了采用电动设备带来的一系列管理问题。风动风机在该矿7607回风巷钻场投入使用后，实现了简便排放瓦斯目的，有效消除了瓦斯积聚产生的安全隐患。
