百万吨死亡率控制在0.003以下，先后7次实现生产煤炭亿吨零死亡。其中2016年全年实现生产煤炭1.8亿吨零死亡；从2015年9月4日到2017年12月11日，连续生产近828天、产煤4.36亿吨。从2004年以来，神东煤炭集团的百万吨死亡率一直低于美国同类企业。
图为国家能源集团神东煤炭公司建设的世界首个8.8米超大采高工作面
能交出这组安全数字缘于神东煤炭集团长期以来践行的智慧矿山建设尝试。神东煤炭集团公司是国家能源集团的骨干煤炭生产企业，地处蒙、陕、晋三省区能源富集区，主要负责国家能源集团在神府东胜煤田骨干矿井和山西保德煤矿以及配套项目的建设。矿区从1985年开发建设，现有大型现代化安全高效矿井16个，其中内蒙古境内7个，陕西境内8个，山西境内1个。3000万吨级的2个，1000-2000万吨7个，1000万吨以下7个，总产能超过2亿吨。
累计投入130多亿元安技措资金
煤矿是高危行业，安全是煤矿的永恒主题。长期以来，神东严格贯彻落实国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，把安全工作作为高于一切、重于一切、先于一切的天字号工程来抓，着力构建安全生产长效机制；集成应用世界先进的采煤技术和装备，促进煤矿安全高效生产，全面提升了安全保障能力。
率先建成了煤矿风险预控管理体系。该体系主要是以危险源辨识和风险评估为基础，以风险预控为核心，以不安全行为管控为重点，强化安全管理责任的落实和危险源的管控。2013年，上升为国家级行业标准。
加大安全投入，实施“科技兴安”。累计投入130多亿元安技措资金，完善了采掘机运通各系统安全设施和保护装置，提高系统的安全保障能力。强化技术攻关，全力研究解决影响安全生产的水、火、瓦斯、顶板等重大技术难题，提高矿井防灾抗灾能力。
世界首个8.8米超大采高工作面投产
神东广泛集成国内外先进技术，结合矿区客观条件不断进行创新，相继在矿井设计、开拓布置、开采工艺、采掘装备、搬家倒面、快速掘进、引进设备国产化制造等方面实现了重大技术突破，实现安全高效发展。
工作面无盘区布置。井田主要大巷布置在主采煤层，沿大巷两侧布置工作面，简化了系统，减少了采区煤柱和巷道掘进量，提高了资源回采率。
工作面加长加宽布置。根据地质及煤层赋存条件，综采工作面宽度由200m加宽到450m，推进长度由2000m增加至6000m。减少了煤柱留设损失和搬家次数，提高了资源回收率和工作面单产水平。
首创了4.5m、5.5m、6.3m、7.0m、8.0m、8.8m采高采煤工艺，成功破解了厚及特厚煤层整层安全高效开采技术难题。今年3月，世界首个8.8米超大采高工作面在上湾煤矿投入试生产，实现日产17刀，单面产煤5.2万吨，年生产能力达到1600万吨以上。实施侏罗纪煤田放顶煤技术，采区回采率由76%提高到85.8%，提高了综采工作面安全生产的可靠性。
依靠科技进步瞄准世界一流
神东在高产高效矿井建设过程中，紧紧依靠科技进步，瞄准世界一流水平。从1994年首次引进4.5米整套进口综采设备开始，先后从美国、英国、德国、澳大利亚等国引进针对神东矿区条件专门设计的5.5米、6.3米、7米、8米综采设备等先进采矿设备。通过设备引进，大幅度提高了矿井的装备水平，使神东的采掘、辅助运输等设备的装备水平达到了世界先进水平，为矿区建设高产高效新模式奠定了基础。公司从2000年开始推进国产化工作，2014年底停止进口装备、配件采购，全面实现高端装备国产化。
首创辅巷多通道搬家倒面工艺。300米宽工作面、万吨重的成套综采设备搬家时间控制在7天以内，最快5天，比传统工艺节省了20多天，大大提高了设备利用率，减少了搬家对生产的影响。
实施“两化”融合。神东是全国首家将信息化技术延伸到井下作业现场的煤炭企业。神东应用信息化、自动化技术，建成覆盖全矿区的信息化系统，各矿井、洗煤厂、装车站全部建成具有国际先进水平的综合自动化控制系统，实现了远程控制、监测和故障诊断，保证了安全高效运行。
在管理创新方面，神东实施专业化管理模式，将非煤炭生产直接业务从矿井剥离出来，由专业部门统一管理，单位与单位之间建立了服务与被服务的合同契约关系，内部模拟市场化运作。对不属于矿井采掘机运通关键环节、技术水平要求较低、社会化程度高的非核心业务，充分利用社会资源实行专业化服务外包。
公司建立了内部市场化运行机制，单位与单位之间执行市场化结算体系，对每道工序、工艺和每种物品、材料进行定额标价，矿井对区队、区队对班组、班组对岗位工逐级核算、考核，调动员工增收降耗的积极性。鼓励具备条件的专业化服务单位，走出去开拓外部市场。2016年至今，累计创收8.34亿元，直接利润1.96亿元。
